Focus sur… la palette plastique réparable d’HDF Emballages !

Chez OCCO, nous aimons accompagner des projets innovants qui bousculent les usages.

Avec HDF Emballages, nous avons relevé un défi inédit : concevoir de A à Z une palette plastique… réparable.

Le constat de départ

La palette Europe existe depuis longtemps en version bois, avec un avantage majeur : sa réparabilité, qui prolonge sa durée de vie.

À l’inverse, les palettes plastiques, bien que plus résistantes à la charge, présentaient une limite : elles sont monobloc ou nécessitent des outils spécifiques pour démonter les semelles du plancher. Résultat : à la moindre casse, elles finissent à la benne.

Face à ce constat, HDF Emballages a eu une idée simple et ambitieuse : créer sa propre palette plastique réparable, facilement démontable et donc plus durable.

Le rôle d’OCCO

Chez OCCO, nous avons accompagné HDF Emballages de A à Z, avec une approche à la fois technique et pragmatique, afin de transformer une idée ambitieuse en un prototype industrialisable.

Notre accompagnement s’est articulé autour de plusieurs phases clés :

• Définition du cahier des charges : nous avons aidé HDF Emballages à préciser les besoins, les contraintes techniques (résistance aux charges, légèreté, réparabilité, compatibilité avec les convoyeurs, matière recyclée et recyclable) et les objectifs économiques.

• Conception et recherche de solutions :
• Réalisation de croquis et premières pistes pour imaginer des systèmes d’assemblage/démontage simples et robustes.
• Création de deux concepts distincts en CAO, intégrant différentes manières d’assembler les éléments de la palette.
• Prototypage partiel autour d’un plot pour valider rapidement les principes mécaniques et limiter les coûts.

• Sélection et validation :
  • Comparaison des deux concepts, choix de la solution la plus pertinente.
  • Développement d’une CAO plus approfondie intégrant toutes les contraintes de fabrication et d’assemblage.
  • Réalisation d’un premier prototype usiné taille réelle, utilisé comme démonstrateur

• Préparation à l’industrialisation :
  • Consultation de fabricants pour obtenir des premiers prix sur la base des plans techniques.
  • Réalisation de simulations numériques afin d’évaluer la résistance de la palette aux charges en statique, en dynamique et en rack, selon la norme ISO 8611.
  • Ajustement de la CAO en fonction des résultats, jusqu’à aboutir à une version optimisée pour l’injection plastique.
  • Consultation de spécialistes en simulation mécanique avancée dans le but d’optimiser la robustesse du concept et apporter les derniers ajustements.

• Prototypage échelle 1 :
  • Conception d’un prototype complet, en décomposant le plancher en neuf pièces assemblées, afin de rendre possible la fabrication dans le budget imparti.
  • Gestion d’une CAO complexe et très lourde, véritable casse-tête à cause des nombreuses nervures et dépouilles nécessaires pour garantir la faisabilité industrielle.

Grâce à cette démarche, nous avons permis à HDF de sécuriser leur innovation, d’obtenir deux dépôts de brevets, et de se rapprocher de la mise sur le marché d’une solution unique : une palette plastique réparable et renforçable, prête à transformer le secteur logistique.

Un défi relevé, et la suite en préparation 

Le développement de ce prototype a représenté un véritable challenge : complexité de la CAO, recherche de partenaires capables de réaliser un prototype fonctionnel à grande échelle, gestion des coûts… Mais le résultat est là : une palette plastique réparable unique sur le marché, prête à franchir la prochaine étape.

La suite ? Finaliser les simulations mécaniques, ajuster le modèle, et passer en industrialisation !

Pour en savoir plus sur la société HDF Emballages, c’est par ici → HDF Emballages : expert de l’emballage en Hauts-de-France

À bientôt !

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